モジュール組立

中心部になるモジュールの組立方．

いくつか試作品を作ったあと，最終的にこういう形になった．

色んな改良点はあるけど，とりあえずこれで１００個作っている．

サーボを入れる前
左の部分がテーパーしているのは，ポリカーボネート製の枠に圧入するため．

ABS製の軸受．裏側はポケット加工．外側の羽根で垂直を出している．
羽根の部分は0.5mm程度しかない．
もう少し厚く削るべきだったが，厚い素材をたくさん削るのは大変なので妥協．
接着剤は酢酸系の工作ボンド（１００円ショップもの）

基本的にホゾで組み上げた．出来るだけきれいに切削し，
穴を板の厚さより少し小さくしておくのがポイント．

切削材として3mmのラワン合版を使ったが，MDFならもう少し薄くしても良いかもしれない．
木材とは言え，3mm厚のものを削るにはそれなりに大変．

今回は半分プロトタイプなのでこれでも良い．

加速部分．一旦減速したサーボを，このギアで加速する．
大きさの制約から二段ギアになっている．

部品
軸受の内側は，アルミパイプのシャフトに合わせてポケット加工してある．

写真にはないが，一番右側の部品にはリニアガイドのABS軸受けが入る

シャフトはφ４のアルミパイプを切ったもの．
POMギアを圧入し，瞬間接着剤で補強してある．
ギアはm1.0で，一応肉抜きもしてある．

エンドミルの調整が悪いのか，まだバリが出てしまっている．
軸がずれているのか，エンドミルが悪いのか．

一段目のギア

いわゆる直径2mmの「ミニ四駆のシャフト」は切断するには硬すぎた．
また，ある程度力がかかるため，切断面もある程度綺麗でなくてはいけない．
結局直径4mmのパイプを切断することにした．

ギアを自分で作るので，このあたりは柔軟に対応できる．

仮置き

ギアの厚さは 0.8mmから2mm ．
プラスチックの切削はそれなりに難しいので，出来るだけ薄いものを使いたいところだが，
あまり薄いとボアが直角に入らない．
ある程度緩くしておき，直角に入れるための治具を作って
瞬間接着剤とゴム系接着剤で接合する．

板を軸受にあわせて接合
軸受の大きさはある程度きつく作っておく．
サーボを入れたあと，ある程度ぐるぐる回していると
いい感じにアルミの表面が削られてスムーズに動くようになる．

サーボをつけて完成．

切削条件が悪かった部品はバリがひどくなっているが，精度にはそこまで影響はない．

レーザーカッターがあれば，軸受のポケット加工以外はレーザーで焼いたほうが速い．
１日に100個は余裕で作れると思う．
レーザーカッターが欲しかったが，資金もないので今回は切削で全て作ろうと思った．

材料は剛性と価格を考えてMDFが良い（シナ合版よりも強く安い）
切削が大変だったので合版に切り替えた．

同じものを１００個作る．